im Rahmen der erweiterten häuslichen "Freizeit" habe ich mir einige Wagenbausätze vom Dachboden herunter geholt. Die Zeit kann so einigermaßen sinnvoll für derartige aufgeschobene Projekte genutzt werden.
So sieht der Inhalt einer Packung aus.
Es liegt noch ein Tütchen mit Kleinteilen bei.
Die passenden Drehgestelle und Kupplungen muß man selber beistellen. Ebenso die Decals für die Beschriftung. Nicht mit auf dem Bild ist noch eine Länge Angelschnur die dem Bausatz zur Nachbildung der Sprengwerke mit beiliegt.
Das soll einmal daraus werden.
Die Bauanleitung ist in Romanform gesschrieben mit nur recht wenigen Abbildungen.
Die Anleitung für die Bremsanlage. Hier eine sog. K-Brake bei der Bremszylinder, Luftvorratbehälter und Steuerventil zu einem gemeinsamen Bauteil miteinander verblockt sind. Die ist modelltechnisch noch rel. einfach darzustellen. Rohrleitungen und Gestänge müssen vom Erbauer selber aus den beiliegenden Messingdrähten gefertigt werden.
Die Bausätze selber sind von Westerfield aus den 1970er Jahren. Hier handelt es sich noch um die klassischen "Old School" Flachbausätze bei denen der Wagenkasten aus mehrere Einzelteilen zusammengesetzt werden muß. Das Material hier ist Polyester-Gießharz mit Metallpulver gefüllt. Es war von Anfang an spröde und das hat sich im Laufe der langen Lagerzeit nicht zum Besseren verändert, eher das Gegenteil. Es ist nicht mit den Resin-Bausätzen von Heute zu vergleichen. Heute ist das Material viel besser und auch die Gießtechnologie hat sich verbessert. So werden heutzutage Wagenboden und Wände zusammen in einem Stück gegossen was die Zusammenbau ungemein erleichtert. Diese Flachbausätze haben ihren eigenen Herausforderungen. Das war bis jetzt erst einmal nur eine Vorstellung des Packungsinhalts.
Das Bild zeige ich ganz bewuß erst Heute, gestern hätte man es für einen Aprilscherz gehalten. Der Hintergrund, die Teile haben sich im Lauf der langen Lagerung, die nicht immer ganz eben war, verzogen. Des weiteren in sich verworfen, gewölbt und verdreht. Um das wieder zu korrigieren werden die Teile auf einer ebenen Fläche ausgelegt und mit Wärme behandelt. Das Gießharz erweicht dann und sollte sich wieder plan auf den Untergrund legen. Das das Harz ein Duroplast ist kann es zwar etwas erweichen, aber nicht aufschmelzen. Man sollte es mit der Temperatur aber nicht übetreiben. In diesem Fall ein ebenes Backblech (ist auf Planität kontrolliert worden). Darauf wird zum Schutz desselben Druckerpapier gelegt und dann erst die Teile oben darauf. Das Ganze kommt dann bei etwa 60°C für einige Stunden in den Backofen. Jedenfall so lange bis die Teile wieder eben sind. Bis zur weiteren Verarbeitung bleiben sie auf dem Blech liegen.
Hallo Ludwig, Westerfield, das sind schöne Bausätze. Nicht vom Athearn “shake-the box“ typ, dafür sehr detailliert und umso mehr Bauspaβ.
Auffallend ist die Cal Scale Bremsanlage und die Detaillierung der Westerfield Modelle. Was in den USA schon seit den frühen 60ern (Cal Scale) bzw. den 70ern angeboten wurde, ist erstaunlich.
Das Bild in der Bauanleitung zeigt, anders als ich meinte, dass die Position der Bremszylinder samt Hebel nicht unbedingt zwischen den “Queenposts“ (Sprengwerkträger) sein muβ, oder dass der Bremszylinder zwar zwischen den Queenposts befestigt wird, die Hebel aber auch links und rechts daneben angebaut werden können. Das Foto in Deiner Bauanleitung zeigt (links) ein Hebel über/auf dem Träger des Sprengwerks. Sehe ich das richtig? Wenn die Bremsanlagen beim Vorbild so freizügig angebaut wurden, verstehe ich jetzt warum LaBelle Woodworking sich auf der Anleitung von Cal Scale beschränkte; (fast) alles ist erlaubt.
Danke fürs zeigen, und zeige bitte später auch das komplette Modell.
die Anleitung für die K-Brake ist sehr allgemein gehalten. Für meinen Teil, was die Anordnung der Bremsanlege betrifft, werde ich mich lieber daran orientieren: https://us-modelsof1900.de/?p=707 Das ist dort alles sauber recherchiert und gegengeprüft. Da kann ich nicht gegenanstinken aber ich bemühe mich das Beste aus diesen alten Westerfield Bausätzen herauszuholen. Meine Wagen werden später nicht wie aus dem Ei gepellt aussehen. Da ich hier die 1940er nachbilde, sind diese Wagen mit Baujahren zwischen 1910 und 1915 schon uralt und entsprechend heruntergekommen. Nur der erhöhte Transportbedarf während der Kriegszeit hat sie damals noch am Leben erhalten.
interessante "Entspannungsübung", die du da für die Resinteile anwendest! Ich habe mal von einer anderen Methode gelesen (aber nie selber ausprobiert), wo geraten wurde, die Teile in heißem Wasser anzuweichen und dann auf einer Glasplatte mit Klebeband zu fixieren. Dort können die Teile verwindungsfrei abkühlen. Ich könnte mir vorstellen, dass ein Vorteil dieser Methode darin besteht, dass die Oberfläche, auf der die Teile auskühlen sollen, nicht selbst auch abkühlt und Teile dabei nicht durch Kontakt mit heißen Oberflächen geschädigt werden können. Aber wie gesagt, ich hab's nie selbst getestet...
mir ist ebenfalls eine Heißwassermethode bekannt. Habe diese schon mehrfach erfolgreich angewandt, allerdings nur bei Polystyrol-Teilen. Das Material leidet absolut nicht (hatte solche Teile jahrelang im Einsatz), auch wenn die Methode auf den ersten Blick etwas derb aussieht. Das verzogene Teil wird mittels Magneten (Temperaturbereich beachten) auf eine Stahlplatte gespannt, in eine Form gelegt und mit heißem Wasser übergossen. Danach im vorgeheizten Backofenrohr langsam auskühlen lassen. Das Teil ist hinterher topfeben und absolut "entspannt". Der Kunststoff muß das kochende Wasser allerdings ab können, da muß man sich vorher schlau machen. Hier das Rezept inkl. Erklärung was bei dem Prozeß vor sich geht.
und wieder hast Du mich noch mehr Information über das “K“ Bremssystem gegeben. Danke!
Bei meinen Holzbausätzen gibt es genau diese Bauanleitung von Cal Scale. Tatsächlich sehr allgemein. Eigentlich logisch; Cal Scale kann nicht wissen wo ihre Bauteile verwendet werden.
Dein Link brachte eine Überraschung für mich: https://us-modelsof1900.de/?p=15220 Diese Selley kits habe ich auch. Meine sahen noch schlimmer aus; die Fenster waren komplett dicht, alles war krumm und auch die Oberlichtdächer waren zu kurz. Als ich die Teile von einen Wagen gerade gerichtet hatte, und die Spalte an den Dachenden mit Stabilit verschlossen hatte, ging ich auf die Suche nach Drehgestelle. Das war vor etwa zehn Jahren… Auch wenn so viel bemängelt werden kann, machen solche Bausätze meist (viel) mehr Spaβ als solche die in wenigen Minuten zusammenfallen.
Meine Hände jucken wenn ich die so sorgfältig zusammengebauten Kits sehe! Auf jeden Fall werde ich sie sorgfältig aufbewahren bis sie an der Reihe sind, denn Selley gibt es noch (bei Bowser) diese Bausätze jedoch nicht.
@Max Bezüglich historischer US Güterwagen gibt es diese Seite: http://www.steamerafreightcars.com/ Leider wird die Seite nicht merh gepflegt, aber es gibt noch immer eine Fülle an Informationen. Aus dieser Seite findest Du auch das hier: http://www.steamerafreightcars.com/model...brakesmain.html Hier hat Ted Culotta 2004 Schritt für Schritt beschrieben wie man eine Bremsanlage im Modell aufbaut, ab Seite 5 gibt es auch Hinweise zur K-Brake. Dabei bleibt es einem selber überlassen wie finicky man bauen will. So eine Schritt für Schritt Modellbau-Anleitung, einfach und für den Laien verständlich ohne langatmige Zitate aus Vorschriften und Dienstanweisungen, könnte ich mir auch für Europäische und Deutsche Wagen vorstellen.
@Bernd und Patrick Polystyrol (PS) ist kunststofftechnisch eine ganz andere Kiste. Das Material ist ein sog. Thermoplast lässt sich wieder aufschmelzen wobei es ab 70°C schon erweicht. Dann kann man es einfach mit der Heißwassermethode richten und so fixieren, daß es nach dem Abkühlen seine neu Form beibehält.
Das Gießharz hier ist dagegen ein sog. Duroplast. Das kann man nicht mehr aufschmelzen, eine weitere Erhöhung der Temperatur führt dann nur zum Verkokeln. Die einzige Chance ist das Erwärmen worauf sich das Material mit einer moderaten Erweichung einlässt und die wirklich nur sehr begrenzt in engen Maßen. Wie schon erwähnt, hier bei meinen Wagen kommt noch die Metallpulverfüllung hinzu die für eine noch größere Sprödigkeit sorgt. Die Metallfüllung macht man Heute nicht mehr bei Gießharzen, weshalb die sich viel leichter bearbeiten lassen.
Das hier ist ein moderner Bausatz von Westerfield. Hier sind Boden, Seiten- und Stirnwände zusammen aus einem Stück gegossen. Das Material hat eine hellgraue Farbe und ist ungefüllt. Das einzige was hier an Verzug passiert ist der Seifendoseneffekt bei dem sich die Seitenwände im oberen Bereich nach innen Wölben.
Das hat man aber auch bei aus PS oder ABS spritzgegossenen Großserien-Wagen und liegt im zu eiligen Herstellungsprozeß begründet, bei dem das Spritzgußteil zu früh aus dem Formwerkzeug geholt wird ohne ihm genügend Zeit zum Abkühlen zu geben. Man spricht dann von eingefrorenen Spannung im Material. Zuerst ist das Teil grade, aber im Lauf der Zeit relaxiert (entspannt) das Material und das Teil verzieht sich. Den Richtprozeß hat Ihr ja schon angesprochen. Ich habe hier bei dem oben abgebildeten Resin-Wagenkasten selbstgemachte Spanten in den Wagenkasten geklemmt und den auch in heißes Wasser geworfen. Die Spanten haben ich danach eingeklebt.
Dieses Resin Kleinserienmodell hat mittlerweile auch schon ettliche Fremo Betriebssessions klaglos hinter sich gebracht.
Aber die metallgefüllten alten Resinteile die befürfen besonderer Vorsicht. Da geht nur der Backofen, eine milde Wärme über einen längeren Zeitraum einwirken lassen und hoffen daß sich die Teile der Schwerkraft folgend wieder gerade ausliegen.
Ich hoffe ich habe Eure Fragen beantworten können und den Oberlehrer nicht zu sehr heraushängen gelassen.
Vielleicht hätte man die Wagenteilen in den Backofen als Aprilscherz halten können, aber dafür bist du viel zu präzise. Immer wieder findest du Wege um dein Ziel zu erreichen. So wie ich sehe willst du die Zeit nützen um eine ganze Reihe solche Wagen herzurichten. Bestimmt wirst du bei den Fahrzeugen verschiedene Bauunterschiede berücksichtigen und die Wagen fast alle ein anderes Farbkleid verpassen! Ich werde das Thema wieder gerne verfolgen.
also wegen Bretterfugen: Kann man hier nicht meckern.
Um Verwirrungen auszuschliessen, es handelt sich hier um 3 Wagen und 2 verschiedene Typen. Einmal gibt es einen Santa Fe (SF) Wagen mit hölzernen Untergestell, den kann man an seinen glatten verbretterten Seitenwänden erkennen. Dann sind es 2 Wagen der Canadian Pacific (CP) mit Stahluntergstellen, die haben aussenliegendes Fachwerk.
Die Teile sind im Backofen etwas gerader geworden, aler leider nicht ganz gerade. Hier der erste Versuch beide Seitenwände des Santa Fe Wagens rechtwinkelig an den Boden zu kleben. Von aussen drücken die schweren Messingklötze und von innen halten selbst gemachte Spanten dagegen. Da Ganze spielt sich auf einem Stück Polyethylenfolie, vulgo Plastiktüte, ab damit der Wagenkasten nicht auf der Unterlage festklebt. Da Seitenwände und Untergestell unten auf gleicher Höhe abschliessen kann man den Wagenkasten auf einer ebenen Unterlage zusammenkleben.
Die Stirnwände (SF) werden in einem ersten Schritt nur unten verklebt und dazu geklammert.
Während beim ersten Wagenkasten der Kleber aushärtet, kann man paralell dazu schon am 2. Wagen arbeiten. Hier wird wieder etwas neues ausprobiert. Eine Stirnwand (CP) wird in einem ersten Schritt nur mit einer Seitenwand verklebt und dafür geklammert. Auch hier befindet sich innen ein Stück Winkelblech aus Messing mit einem Stück PE-Folie dazwischen.
Das Untergestell des 1:1 CP Wagens ist schon aus Stahl. Zuerst werden Drehgestellauflager angeklebt.
Dann erfolgt etwas was man, frei nach W. Shakespeare, als der "Widerspenstigen Zähmung" bezeichnen könnte. Die Seitenwand mitsamt der vorher schon angeklebten Stirnwand wird mit den Gewichtsblöcken so fixiert, daß sie rechtwinkelig ausgerichtet sind. Auch hier trotz Sekundenkleber ein einige Stunden dauernder Aushärtungsprozeß.
Nach 2 1/2 Tagen waren auf diese Weise die ersten beiden Wägenkästen zusammengeklebt. Der Kunststoffstreifen unten rechts diente eigentlich nur der Fixierung und Ausrichtung, hat sich aber versehentlich mit festgeklebt. Ich habe später beim Entfernen desselben, eingedenk des sprödbrüchigen Materials, nicht den Fehler gemacht ihn abzukratzen, sondern mit der Feile abzutragen.
Toll, wie das hier voran geht, trotz der Herausforderung, die diese Bausätze stellen! Sehr interessant auch, was du zum Material weißt; ich hatte gedacht, die Bausätze wären aus Kunstharz.
Kleine Nebenbemerkung: nett, dass auch bei anderen Bastlern noch Verpackungen von Materialen mit geringer Verbrauchsrate mit DM-Preisschildern zu finden sind!😄
@Patrick Kunstharz ist schon die richtige Bezeichnung. Das ist der Oberbegriff und die Bandbreite reicht von Autospachtel über die glasklaren Hüllen der LEDs bis hin zu den Teilen die vom 3-D Drucker aus der Ursuppe gezogen werden.
Bei den Wagenbausätze komme ich jetzt so Richtung Kleinteile: Noch einmal das Tütchen (SF Wagen).
In der Verpackung für die CP Wagen lagen auch diese Teile die hier noch an ihrer gemeinsamen Schwimmhaut hängen. Links oben die Spanten für das Dach welches aus 2 Hälften zusammengefügt werden soll. Darunter Eckwinkel für Variationen verschiedener Bauserien. Teile der Bremsanlage wie Plattform mit Klinkenrad. Ganz unten einen zusätzliche Ladeöffnung für die Stirnwand, ebenfalls um verschiedene Bauserien darstellen zu können. Beim Vorbild wurden hier durch die Offnung z.B. lange Bretter von Hand verladen. Rechts daneben die Türlaufschienen und die oberen Türbeschläge. Vorbeugend hat Westerfield schon ein extra Teil mit beigelegt. Im Kästchen ganz rechts noch eine weitere Ladeöffnung, die Bremsanlage und noch die letzten Griffe.
Der nächste Schritt war dann die "Verschweizerung" (Na, wie kommen die Löcher in den Käse?) der Wagenkästen. Jux beiseite, es waren dann mit einem 0,4mm Bohrer so 86 (CP) bis 90 (SF) Bohrungen für die Griffe und Tritte in die Wagenkästen einzubringen. Zum Glück waren die meisten Stellen schon vormarkiert wo man den Bohrer ansetzen muß. Der Rest wo gebohrt wird muß dann anhand der spärlichen Fotos sozusagen in freier Interpretation selber heraus gefunden werden.
Nach der Bohrorgie (hier CP Wagen) galt es dann die einzelnen Griffe anzubringen. Sie sind aus Stahldraht und schon vorgebogen. Bei einem Teil der Griffe musste ein Schenkel noch zusätzlich gekürzt werden damit sie sich weit genug einstecken liessen. Das ist der Fall bei den Griffen für die Stirnwandaufstiege. Da sie auf exakt gleicher Höhe wie diejenigen in der Seitenwand liegen, kämen diese mit denen von der Seitenwand sich ins Gehege.
Die Griffe werden zuerst lose mittels einer kräftigeren Pinzette eingesteckt, dann paralell ausgerichtet und die überstehenden Enden von innen verklebt.
für den Santa Fe Wagen müssen alle Griffe in einem gewissen und gleichmässigen Abstand von der Wagenwand entfernt sein:
Dafür habe ich mir ein Hilfswerkzeug ausgedacht. Ein Kunststoffstreifen von entsprechender Breite und Dicke wurde an einem Ende keilförmig angefeilt. Damit fährt man jetzt unter die bislang nur lose eingesteckten Griffe und bringt sie so ohne viel Fummelei alle auf einen gleichmässigen Abstand von der Wagenwand.
Dann habe ich auch mit dem dritten Wagen angefangen.
Die Methode mit den geklammerten Winkeln wurde etwas verfeinert. Ich habe mir von einem Winkelprofil Stücke verschiedener Länge abgesägt. Des weiteren habe ich PE Beutel zerschnitten. Dabei wurden die bei den Beuteln vorhandenen Falze von aussen auf die Messingwinkel gelegt.
So wird dann geklammert. Die Krokoklemmen sind von der kräftigeren Bauart und bringen den nötigen Anpreßdruck. Die zwischengelegte PE Folie verhindert ein Verkleben des Messingwinkels der nicht dauerhaft im Wagen verbleiben soll.
Im Foto die erste Stirnwand mit dem Boden an die bereits angeklebte erste Seitenwand. In einem weiteren, hier nicht dargestellten Zwischenschritt, wird erst danach diese Stirnwad mit der Seitenwand verklebt.
Einsatz. Um ein Aufklaffen der Seitenwand vom Wagenboden zu verhindern kommt noch eine zusätzliche Klammer zum
Als Vorarbeit sind schon eine Stirnwand und eine Seitenwand mit dem Boden verklebt worden, siehe Beitrag #12. Jetzt wird die zweite Seitenwand angebracht. Ich benötige hier 2 Winkel um die 2. Seitenwand zu verkleben.
Das dauert jetzt einige Stunden bis der Klebstoff ganz ausgehärtet ist. Erst dann kann die Anbringung der noch fehlenden Stirnwand in Angriff genommen werden. Von daher ein paralelles Arbeiten an den Wagen.
wie schon aus den Bildern im letzten Beitrag (#15) ersichtlich, wollte dieser Wagenkasten einfach nicht gerade werden.
Erst mit massiven Einbauten konnten die Wänd dann zwangsweise freiwillig dazu überredet werden gerade zu sein.
Dann war da noch die 2. Stirnwand die spährisch, also in 2 Ebenen, gewölbt war. Als erste Maßnahme wurde ein Stück 4 x4mm ABS Profil von innen aufgeklebt.
Dann kamen links und rechts noch 2 Versteifungsrippen hinzu. Die Versteifungen wurden mit reichlich CA eingeschlickert.
Jetzt ist das gerade und wird auch gerade bleiben.
es ist nun einmal leider so, daß nicht alle Teile auf Anhieb passen: Hier war der Wagenboden um etwa 1mm gegenüber den Seitenwänden zu lang ausgefallen. Nachmessen und Vergleichen mit dem anderen Wagen betsätigten, daß der Wagenboden der Übeltäter ist. Hier wird noch nachgearbeitet werden, aber erst nachdem alle Klebungen völlig duchgehärtet sind.
Zeit nach den 2 1/2 Wagenkästen sich den Dächern zu widmen. Anstatt die vorgesehenen Spanten (siehe #14, 2. Bild) zu nehmen, habe ich meine eigene Ideen. So habe ich Streifen 0,5mm PS Plattenmaterial längs in der Mitte V-förmig gebogen und diese erst einmal auf eine Seite der Dachhälfte geklebt.
Erst dann wurde die 2. Dachhälfte angeklebt (hinten). Vorne wird gerade der Dachlaufsteg, der längs in der Mitte verläuft, aufgeklebt. Die Gewichte sorgen für den nötigen Anpreßdruck.
die amerikanische craftsman kits fordern einen “gewissen Aufwand“, bieten dafür eine Detailfülle und “feel of railroading“ die einmalig ist.
Zwei Fragen: Welche Drehgestelle verwendest Du und wie schwer werden Deine Wagen? Es gibt Diskussionen dass die NMRA-Norm zu zu schweren Wagen führt. Was ist Deine Meinung?
bei den Drehgestellen schaue ich was da noch vorhanden ist. Der ATSF Wagen wird Andrews Trucks von Kadee bekommen. Die beiden CP Wagen werden etwas modernere DG bekommen, ich muß einmal schauen was die CP darunter hatte. Die letzten dieser Wagen sollen tatsächlich noch bis 1979 im Einsatz für den Getreidetransport gewesen sein. Der Grund waren Nebenbahnen mit leichtem Oberbau in den Provinzen Alberta und Manitoba. Die modernen Selbstentladewagen mit ihren größeren Abmessungen und damit auch höherer Tonnage waren zu schwer für diese Strecken. Die alten 36 Fuß langen Wagen konnte man mit Getreide in loser Schüttung nicht überladen.
als Intermezzo haben ich an dem ATSF Wagen weitergemacht:
Beim Vorbild besteht der Wagen zum allergrößten Teil aus Holz, so auch der Wagenrahmen. Sein Grundgerüst bilden mehrere paralelle Längsbalken. Ein Teil davon ist am Wagenboden mit angegossen, die Aufdoppelungen und Quertraversen müssen noch extra angebracht werden.
So sieht der Boden nach der Anbringung der größeren Teile aus. Die Bohrungen der mittleren Quertraversen nehmen später die sog. Queen Posts der Sprengwerke auf. Es sind hier 6 Sprengwerke und das wird noch Spasskes geben. Wenn dann die Bremse noch hinzu kommt wird das wohl eine Art Drahtverhau ergeben.
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01.04.2020 12:40
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