das Thema 3D-Druck hat mich in der Theorie schon eine Weile beschäftigt. FDM-Drucker waren ja auch schon lange recht günstig zu bekommen, aber diese Modelle konnten mich in der Auflösung bzw. der Schichtdicke nicht überzeugen. Da nun mit dem Elegoo Mars und dem Anycubic Photon inzwischen auch DLP-Drucker in einen erschwinglichen Preisbereich vorgedrungen sind und solche Drucker bekanntermaßen Schichtdicken bis hinunter zu 1/100 mm ermöglichen, musste ich mich nur noch in ein CAD-Programm einarbeiten. Die Wahl fiel auf FreeCAD. Auf Youtube gibt es ganz gute Videos dazu für Einsteiger, die sehr hilfreich für mich waren, da ich noch keine Ahnung von CAD-Programmen hatte. Da ich mich ja nun zu einem ganz bestimmten Zweck, nämlich Teile für H0-Modelle, in dieses Thema einarbeiten wollte, habe ich gar nicht erst irgendwelche Testteile erstellt, sondern mir gleich überlegt, zum Testen etwas zu entwerfen, das man auch gleich gebrauchen kann. Eine wirklich nervige und aufwendige Arbeit beim Umbau von Dampfloks ist das "Cleanen" des Kessels. Wäre es also nicht schön, wenn man einen Kessel stattdessen gleich "roh" zur Verfügung hätte? Und wenn das mit dem 3D-Drucker möglich wäre, bräuchte der Kessel ja auch gar nicht roh gedruckt zu werden, sondern könnte auch gleich einige "Anbauteile" bekommen - zumindest die, die nicht freistehend sind. Also lange Rede ... in FreeCad sieht das dann während der Konstruktion so aus: Wenn man dann nach viel viel Messen, Rechnen, Konstruieren usw. irgendwann mal so weit ist, exportiert man das Modell (ich mache das als stl-Datei) ziehe es dann in die Slicing-Software (bei mir Chitubox, da ich den Elegoo Mars habe, dort ist dieses Programm dabei) und platziere es auf der virtuellen Plattform zusammen mit anderen konstruierten Teilen: Es sei vielleicht erwähnt, dass die Plattform voll gemacht werden kann - die Druckdauer beim Druck mit Harz richtet sich ausschließlich nach dem höchsten Objekt. Um das mal zu verdeutlichen: 20 Kleinteile, von denen das höchste 30mm hoch ist, werden in kürzerer Zeit gedruckt als ein einzelnes Teil, das 31mm hoch ist. Wer sich nun gewundert hat, warum das nur ein Stück des Kessels ist: Der Druckbereich (Bauraum) bei den DLP-Druckern im Low-Budget-Bereich ist halt etwas eingeschränkt. Ein 39E-Kessel des Reko-Programms der DR würde als H0-Modell nur reinpassen, wenn man ihn der Länge nach fast senkrecht platziert. Bei guter Höhenauflösung (Schichtdicke) würde der Druck dann extrem lange dauern - mal zum Vergleich: Das gezeigte Beispiel dauert so übrigens über 12 Stunden! Dann sieht das Ergebnis so aus: Nach dem Entfernen der Supports: Die gedruckten Objekte sind erstmal noch etwas weich. das Entfernen der Supports fällt dadurch leicht und die Gefahr, dabei etwas unerwünscht abzubrechen, ist deutlich gemindert. Dann legt man die Teile zum Nachhärten unter UV-Licht (Lampe oder Sonne). Ich nehme dafür einen Gesichtsbräuner, den ich mal zum Belichten der Foto-Ätzbleche gekauft habe. In dessen Licht stelle ich ein kleines solarbetriebenes "Karussell" mit den Objekten: Es genügen bei so starkem UV-Licht einige Minuten. Dann können die kleinen Rückstände der Supports weggeschliffen werden und die Teile sind fertig für den Einbau bzw. Zusammenbau etc.
Zurück zum Beispiel des Kessels: Man könnte ihn natürlich auch mittiger trennen, dann wären die Teile kürzer - da ich aber das Führerhaus gleich mitdrucken wollte, ergab sich die Trennung wie gezeigt. Um die Teile gut zusammensetzen zu können, sollte man auch gleich Passnasen und -nuten mit einkonstruieren: Passt:
So hat doch der "Hausarrest" zur Zeit auch was Positives - viel Zeit für Modellbahnbau!
sehr spannend und sehr anschaulich, wie Du Deine ersten Schritte beschreibst. Und beeindruckend - für mich ist das Führerhaus da noch spannender als der Kessel. Das amcht schon Lust, auch selber etwas derartiges zu versuchen. Danke, daß Du uns auf diese Expedition ins Neuland mitgenommen hast.
Mit herzlichen Grüssen Stefan
Und ist der Ruf erst ruiniert, baut sichs gänzlich ungeniert.
Hallo Christian, sehr beeindruckende Qualität sowohl Deiner 3D-Konstruktion in FreeCAD als auch der 3D-Druck! Die DLP-Drucker bringen schon eine beeindruckende Qualität zustande!
Nach dem Einstieg mit der Beschreibung des grundsätzlichen Vorgehens am Beispiel des Kessels mit dem positiven Ergebnis möchte ich heute auch über negative Erfahrungen berichten - bleibe dafür zunächst am Beispiel des Kessels: Auf dem Bild sieht man links ein waagerecht auf der Druckplattform positioniertes Stück des Kessels inklusive Supports, rechts das gleiche, aber diesmal schräg gedruckte Teil (ähnlich dem zweiten Bild im Eröffnungsthread), bei dem die Supports schon entfernt sind. Was bei dem linken Druck falsch gelaufen ist, brauche ich wohl nicht zu erläutern. Interessanter ist sicherlich schon, warum das so passiert ist. Dazu dienen die folgenden beiden Skizzen: Hier ist dargestellt, wie gerade eine Schicht eines Objekts durch UV-Licht gehärtet wird. Die übertrieben dick in rot gezeichnete Linie stellt die FEP-Folie dar, die als lichtdurchlässiger Boden der Harzwanne fungiert. Das Harz im Behälter ist hier in einem helleren Grau dargestellt, um es vom Druckobjekt unterscheiden zu können. Nun kommt der entscheidende Moment: Um wieder Harz unter die gerade belichtete Schicht zu bekommen, fährt die Plattform kurz einige Millimeter nach oben. Dabei haftet die FEP-Folie an der gerade belichteten bzw. gehärteten Schicht, wird dadurch also mit nach oben gezogen, stärker gespannt und übt deshalb eine nach unten gerichtete Kraft am noch relativ weichen Objekt aus. Natürlich löst sich die Folie (übrigens mit einem gut hörbaren "Plopp"), wenn die Plattform sich weit genug angehoben hat, aber bis dahin hat sich bei ungünstigem Verhältnis von aktueller zu vorherigen Belichtungsflächen schon ein Verzug am Objekt ergeben. Es ist sicher jedesmal nur mikroskopisch wenig, aber wenn man sich überlegt, dass bei 0,03 mm Schichtdicke sich 3 mm Objekthöhe eben erst durch 100 Schichten ergeben und sich damit 100mal mikroskopischer Verzug kumuliert ...
Ein ähnlicher Verzug kann auch umgekehrt entstehen: Dies ist aber durch Skizzen nicht so einfach zu erklären. Nur soviel: Es hat mit zu wenig oder falsch gestützten Schichten zu tun. Dann wölben sich diese (auch wieder nur jedes Mal mikroskopisch, aber bei entsprechender Schichtzahl kumuliert) beim Herunterfahren von der Folie weg.
Auf dem folgenden Bild sieht man am Beispiel eines 2'2'T32-Gehäuses, wie sich bei größeren Teilen ein wirklich sehr deutlicher Verzug ergeben kann:
Man sollte also schon beim Konstruieren das Slicing gleich mitbedenken - oben im Eröffnungsthread sieht man z. B. am Kessel (Bild 1, auf dem gedruckten im Bild 4 auch), der ja als Bauteil später nach unten offen sein soll, dass ich hier eine "Hilfsplatte" eingesetzt habe, die nach dem Drucken und Nachhärten herausgeschnitten wird - oder man muss sich beim Positionieren des Objekts auf der Plattform den gesamten Druckverlauf mittels Schieberegler genau anschauen und Schwachstellen durch geänderte Winkel beseitigen oder gezielt weitere Stützstrukturen (Supports) setzen.
Eine weitere Erfahrung negativer Natur war, dass meine ersten Drucke keine echten Rundungen hatten, sondern stattdessen Vielecke - hier nochmal ein Beispiel: Ich war davon ausgegangen, dass im CAD-Programm Kurven nur in der Bildschirmdarstellung als Vielecke auftreten, beim Druck dann aber als echte Kurven. Leider falsch, wie man sieht! Man muss im Programm die Einstellung Tesselierung bzw. Tesselation auf einen niedrigen Wert setzen. In FreeCAD steht der Wert standardmäßig auf 0,5% - offensichtlich zu hoch. Ich habe ihn auf 0,01% gesetzt und bin mit den dann folgenden Drucken sehr zufrieden - siehe oben Bild 4 im Eröffnungsthread.
Ich möchte aber hier nicht nur meine Erfahrungen darlegen, sondern freue mich auch über Erfahrungen der anderen "3D-Druck-Lehrlinge" oder - noch besser - von "3D-Druck-Fortgeschrittenen".
Das STL-Format, mit welchem fast alle Slicer als Eingangs-Format arbeiten, ist kein Vectorformat sondern eine vereinfachte Hüllgeometrie, die aus einer beliebig großen Anzahl von Dreiecken und deren Vielfachen gebildet wird. Ein Kreis ist im einfachsten Fall im STL-Format ein Dreieck, dessen drei Eckpunkte auf der Kreislinie liegen. Je geringer der Tesselierungsgrad, umso mehr Eckpunkte bekommt der Kreis und nähert sich entsprechend der Kreislinie an. Gruß Moritz
Zitat von DR70er im Beitrag #5.... Ich möchte aber hier nicht nur meine Erfahrungen darlegen, sondern freue mich auch über Erfahrungen der anderen "3D-Druck-Lehrlinge" oder - noch besser - von "3D-Druck-Fortgeschrittenen".
Hall Christian Danke für diesen interessanten Beitrag! Schön finde ich, dass Du auch misslungene Drucke zeigst und auch die Erklärung lieferst, warum diese misslungen sind. Bei den verzogenen Teilen, auf Grund der Haftung an der Folie, stellt sich mir die Frage, ob es sinnvoll wäre, die Oberfläche mit einer Antihaftbeschichtung, wie es sie für Brillen gibt, zu versehen? Die gelungenen Teile sehen super aus. Ich hoffe, es ist kein Geheimnis, in welcher Schichtstärke sie gedruckt sind.
nein, es ist selbstverständlich kein Geheimnis: Ich habe bisher alles in 0,03mm Schichtdicke gedruckt. Nun zur Haftung: Es wird ja als Boden schon extra FEP-Folie als Antihaftoberfläche verwendet. Daran verklebt halt nichts. Das Haften der Druckobjekte ist auch nicht als Kleb-Effekt, sondern als eine Art Saugglockeneffekt zu verstehen. Er wird stärker, je größer eine gerade gedruckte Fläche ist - gemeint ist nicht die gesamte Schicht an sich, sondern jeweils eine einzelne Fläche innerhalb der gesamten Schicht. Stell dir vor, zwei völlig saubere Glasplatten liegen aufeinander und du versuchst, die obere senkrecht abzuheben. Das geht auch nicht, ohne die untere mit anzuheben.
Da es mal vorkommen kann, dass ein Druck misslingt, was sich darin äußert, dass das Objekt nicht an der Druckplattform hängt, sondern auf der Folie nur eine gehärtete Harzplatte etwa in der Größe des Objektquerschnitts haftet, gehen viele User davon aus, dass die Haftung an der Druckplattform zu schlecht ist und "behandeln" diese dann ... Da der Erfolg dabei sehr gemischt ausfällt, gab es wohl auch schon Versuche, die Folie mit einer Beschichtung (wie du sie meinst) zu behandeln, um deren Haftung zu verringern. Nach allem, was ich dazu bisher gelesen habe, bringt das nichts, was für mich auch klar ist (siehe meine Ausführungen oben).
Am wichtigsten, um das Problem des Ablösens von der Druckplattform zu vermeiden, ist meiner Ansicht nach die richtige Wahl der Belichtungszeiten der Bottomlayer, passend zum Resin. Ich verwende bisher 10 Bottomlayer mit 90 Sekunden Belichtungszeit beim "Anycubic Black"- Resin.
In einem anderen Thread war die Frage nach Resin aufgetaucht, ich beantworte sie mal hier, da ich diesen Thread ohnehin wiederbeleben wollte - in der Hoffnung, dass noch weitere H0-Modellbau-3D-Druck-Kollegen ihre Erfahrungen teilen. Also zum Resin: Erfahrungen habe ich bisher mit Anycubic Black, Anycubic Grey, Elegoo Standard Red und Elegoo ABS Like Grey gemacht. Ich kann bei Interesse mal die jeweiligen Belichtungszeiten raussuchen.
Eine Frage habe ich für meine Verständnis: Wieso wird nun versucht so viel wie möglich mit einmal zu drucken? An deinem Reko Kessel zB Lima und Speisewasserventile. Macht es nicht mehr Sinn diese filigranen Teile einzeln zu fertigen mit einem höheren Detaillierungsgrad? Oder gleich Feingussteile zu verwenden?
Moin TG, der Detaillierungsgrad ist unabhängig von der Größe des Gesamtobjekts. Man kann also durchaus Teile, die nicht freistehend sind, mitdrucken - man muss deswegen keine Einbußen bezüglich Detaillierung machen. Teile getrennt zu drucken, kann aber auch sinnvoll sein: a) Die Teile sind besser einzeln zu lackieren (bei verschiedenen Farben). b) Die Teile lassen sich getrennt günstiger drucken (direkt an der Plattform oder mit günstiger/sparsamer anzusetzenden Supports) c) Die Teile sind zusammen zu groß für den Bauraum. Spricht aber keiner dieser Gründe gegen eine digitale Fusion, wüsste ich nicht, warum man sie erst hinterher zusammenfügen sollte. Da muss man dann auf Passung, Ausrichtung usw. achten - da kann eine Menge schiefgehen. Zu den Gründen a) und b) mache ich nochmal Beispielfotos, wenn der Akku meiner Kamera aufgeladen ist. Wie du am jeweiligen Datum der oberen Beiträge sehen kannst, sind sie über ein Jahr alt, stammen also aus der Zeit meines Einstiegs in die CAD-Konstruktion und den 3D-Druck. Da habe ich vieles erstmal ausprobiert und noch nicht so sehr auf perfekt detaillierte Teile geachtet.
Hallo Christian Du hast mich in einem anderen Faden auf den Faden hier aufmerksam gemacht. DANKE!
Vielleicht vorne weg... ich Arbeite genug mit 3D CAD, dass ich da glaube ich keine Probleme habe, aber das Verarbeiten von Resin ist noch eine Herausforderung. Daher stelle ich mal dieses Teil hier zur Diskussion - eine neue Rauchkammer für die Röwa T3:
Mein erster Resin Druck ging gründlich daneben: Die Details sind schon ganz gut, aber viel zu viele Stützelemente...
Auch mit weniger Stützen ist es nicht viel besser geworden. Details ok aber...
Der Drucker ist ein Elegoo Mars Pro und der Slicer ist Chitubox. Als Resin habe ich die Hausmarke von 3DJake.de (Grau, Transparent) verwendet.
zwei Dinge sind zu deinen (Fehl)-Drucken zu sagen: 1. Bei transparenten Resinen ist es sehr schwierig, die richtige Belichtungszeit zu finden. An den Stellen, wo die Supports an die Rauchkammer stoßen, ist zu viel Resin ausgehärtet. Das liegt vermutlich an einer zu hohen Belichtungszeit (in transparenten Resinen ist die Lichtstreuung schwer einzukalkulieren) und die Stützstrukturen sind zu dicht zusammen (zu viele). Ein schwarzes oder graues Resin mit optimal gewählter Belichtungszeit würde hier trotz der zu dichten Stützstrukturen funktionieren. 2. Die Rauchkammer muss gar nicht auf Stützstrukturen gedruckt werden. Sie hat eine super geeignete Form, um sie direkt von der Plattform aus zu drucken. Das könnte sogar mit dem transparenten Resin gut funktionieren. Hier wird es aber umso wichtiger, dass der Nullpunkt korrekt eingestellt ist, also nicht nach der Elegoo-Anleitung.
Um die optimale Belichtungszeit für ein Resin (auf dem eigenen Drucker) zu ermitteln, habe ich mir so ein Testobjekt gezeichnet: Das ganze Teil ist 20x20mm groß, hat eine 1mm dicke Grundplatte und diverse Testformen drauf. Man beachte unten die "Schwimmhäute". Diese entstehen ebenfalls durch die Lichtstreuung bei der langen Belichtung der Bottomlayer. Auf dem folgenden Bild sieht man, dass die nach links zeigende Spitze des aufgepolsterten Dreiecks nicht ganz sauber gedruckt ist, aber fast mit der Spitze des in das Quadrat hineingesenkten Dreiecks zusammenstößt. Die Belichtungszeit scheint fast ausreichend: Ich habe hier ein neues Resin in der Erprobung, da es ein dunkleres Grau ist, was hoffentlich für die Lackierung praktischer ist. Das Anycubic Grau und das Elegoo ABS Like Grau haben eine Graustufe, die ziemlich identisch mit meiner Grundierung ist, was es wirklich schwierig macht zu erkennen, wo man sie schon aufgebracht hat. Der Druck hier war in 25µm Schichtdicke mit 6s Belichtungszeit auf dem Elegoo Mars Pro erfolgt - wie gesagt, scheint fast ok. Nun kommt zum Vergleich ein Druck mit 5s Belichtungszeit: Man sieht, dass hier eine deutliche Lücke zwischen den Spitzen des aufgepolsterten und des eingesenkten Dreiecks bleibt - eindeutig zu kurze Belichtungszeit. Nun ein Druck mit 50µm Schichtdicke bei 8s: Hier sind die Spitzen schon fast verschmolzen, d. h. bei Drucken mit diesen Einstellungen hätten alle Teile in x- und y-Richtung immer ein wenig Übermaß - ebenfalls ein Streulichteffekt, bei Weitem nicht so stark wie bei den Bottomlayern, aber vorhanden. Ein weiterer Hinweis auf die etwas hohe Belichtungszeit ist der nicht vorhandene vordere Spalt von 0,1mm Breite: Dahinter der (eigentlich) 0,2mm breite Spalt ist etwas schmaler. Hier sollten also 7s Belichtung gute Ergebnisse bringen. So, nun werde ich mal schauen, ob ich noch ein paar Bilder zum getrennten oder fusionierten Druck von Teilen und zum Drucken direkt von der Plattform aus machen kann.
Moin Christian Das Testteil mit Deinen Erläuterungen ist echt gut! Ich habe mir sowas ähnliches gezeichnet.
Bei Software gehöre ich zwar nicht zu den Lesern von Anleitungen, aber bei neuer Technologie lese ich im Vorfeld recht viel. Das Setup und die Einstellung vom Mars Pro habe ich noch nie nach Anleitung gemacht. Ich löse die Platte und fahre die Platte dann runter auf das Druckbett. Dabei ist der Tank ausgebaut und Stück Architekturfolie schützt das Glas. Das hat recht genau die Dicke. Dann fixiere ich die Platte und fahre die wieder hoch, baue den Tank wieder ein und fülle das Harz ein.
Der Teil vom Prozess sollte also kein Problem sein.
Ich denke, dass das Harz das Problem ist. Es ist so, wie Du schreibst, was die Streuung und die Belichtungszeit angeht. Soweit ich das sehe, war ich sehr optimisitsch, was die Zeiten angeht.
Das Drucken auf der Grundplatte hat nicht geklappt. Die Teile sind abgefallen. Ich vermute, der Lifting-Speed ist dafür zu hoch. In den nächsten Tag sollte ich die nicht-transparenten Harze bekommen und werde dann hoffentlich mal wieder etwas Zeit haben zu testen.
Legst Du Dir für die verschiedenen Harze eigene Profile in Chitubox an oder wechselst Du die Werte beim Setup manuell?
ja, die 10s bei dem transparenten Resin sind eindeutig zu lang, 10s nehme ich bei schwarzem Resin (beim Mars Pro). Die Setups stelle ich immer manuell ein, je nachdem, welches Resin und welche Schichtstärke ich verwenden will. Meistens kommt man nämlich mit 0,05mm aus, manchmal gehe ich wegen Details oder bestimmter Rundungen auch auf 0,03mm oder 0,025mm.
Ich drucke fast alles direkt von der Plattform aus. Das hat folgende Vorteile: 1. Man spart viel Zeit, da man oft nur eine geringe Höhe flach von der Plattform aus hat. (Beispiel folgt gleich noch) 2. Man spart jede Menge Resin, denn man braucht keine Stützstrukturen. 3. Die Druckobjekte sind absolut winkeltreu, was besonders bei rechtwinkligen Strukturen eine Rolle spielt.
Aber zunächst wollte ich noch auf die Punkte von gestern anhand von Bildern eingehen: Es ging zum Einen um die getrennt gedruckten Teile, die nachher erst zusammengesetzt werden. Hier sieht man die auf den Rahmen gesetzten einzelnen Pumpenträger und vorn links die Luftpumpe. Hier gibt es zwei gute Gründe für den getrennten Druck. Einer ist die Lackierung, die so getrennt einfacher ist, die zweite Grund ist, dass alles in einem Stück Stützstrukturen an ungünstigen Stellen erfordern würde. Man muss natürlich Passnasen o. ä. ankonstruieren, um die Teile einfach passgenau zusammenfügen zu können, hier ist es die Nase am Träger und eine Nut auf der Rückseite der Pumpe. Die Pumoe braucht also nur aufgesteckt werden: Nun ein Beispiel für die digitale Fusion eines großen Teils mit mit Details einerseits und den getrennten Druck andererseits: Hier sieht man eine 0,5mm dünne Platte mit den Rahmenwangen, der Pufferbohle, den Schienenräumern und auch noch den Leitungen, Dosen usw. am Rahmen - alles in einem Stück gedruckt, mit der Platte flach von der Druckplattform aus. Wie man sieht, sind die Drehgestellblenden und die Luftbehälter getrennt davon gedruckt. Warum dies alles nun so? Das erklärt sich besser, wenn man den Rest auch noch sieht, also erst noch ein Bild aus dem Slicer von der Bodenplatte (dem Tenderinnenteil): Und nun alles zusammengesetzt und lackiert: Man könnte alles bereits digital fusionieren und dann komplett in einem Stück drucken. Dann müsste das Ganze aber schräg im Bauraum platziert werden und würde eine wahre Orgie von Stützstrukturen erfordern. Zudem müssten Stützstrukturen auch an später sichtbaren Stellen angreifen. Und es bleibt immer die Schwierigkeit, dass alles auch noch rechtwinklig und ohne Verzug entstehen soll, was beim schräg platzierten Objekt auf Stützstrukturen immer so eine Sache ist. Meine favorisierte Kombination aus Konstruktion und Druckanordnung ist - wie oben schon begründet - die Teile so zu trennen, dass sie jeweils eine große flache Grundfläche aufweisen und damit auf die Druckplattform gesetzt werden. Das erklärt die Trennung der Bodenplatte (Tenderinnenteil) und die dünne Platte mit dem Rahmen, Pufferbohle usw. Warum sind nun aber die Drehgestellblenden und Luftbehälter nicht auch mit am Rahmen gedruckt? Man kann Teile, die ein wenig auskragen, ohne Probleme mitdrucken. Wird die Auskragung aber zu groß, klappt das nicht mehr - was bei den Rollenlagern und auch bei den Luftbehältern der Fall ist. Folgende Skizze illustriert das: In rot dargestellt, das Teil, das nicht mehr klappt, weil beim Liften der Plattform die FEP-Folie am Boden des Tanks die Kraft nach unten (roter Pfeil) ausübt und beim Absenken der Plattform das Resin unter dem Teil, das beiseite gedrängt werden muss (also roter Pfeil umgekehrt). Bei dem grünen Teil ist die Auskragung nur klein, wird also problemlos gedruckt. Nun noch etwas zu den kleinen "Tunneln", die bei der Bodenplatte beidseitig der Mitte im Slicerbild zu sehen sind. Das sind Resin-Ein- und Auslässe, da in der Mitte des Druckobjekts ein Hohlraum entsteht, was zu folgendem Problem führen kann: Beim Absenken der Plattform muss das Resin (in rot dargestellt) unter dem Objekt beiseite gedrückt werden. Das Resin sucht sich dabei seinen eigenen Weg. sieht man in der Konstruktion keinen vor. Noch schlimmer ist aber der umgekehrte Weg: Hier sieht man beim Anheben der Plattform den Saugglockeneffekt. Das Resin wird von außen nach innen gesaugt. Die FEP-Folie wird zuerst noch mit angehoben, übt deswegen Kraft auf die gerade belichtete Schicht aus und löst sich beim Überschreiten der Kraft ruckartig, wodurch das Resin dann ebenso ruckartig nach innen schießt.
Nun noch zu der Rauchkammer: Ich würde an der Unterseite den Boden verschließen (z. B. 0,4mm Platte) und auf diesem Boden drucken. Wichtig ist grundsätzlich, dass der Boden (und damit die Bottomlayer) eine größere Fläche hat als jeder zu druckende (Normal)-Layer. Dann hält das immer an der Plattform - vorausgesetzt, die Bottomlayer-Belichtungszeit ist hoch genug. Wie man die optimale Layer-Belichtungszeit findet, hatten wir ja schon. Bottomlayer sollten immer etwa das 8-10fache bekommen. Eventuell könnte eine (konstruktiv) eingesetzte Stütze in der Mitte des Lochs an der Rückseite (für den Kessel?) noch etwas Sicherheit bringen, die man nach dem Druck entfernt.
Hallo Christian Danke für die wirklich guten Erklärungen. Das mit der Folienhaftung und den Abzugskräften hatte ich so nicht auf der Rechnung gehabt.
Wegen dem Druck direkt auf der Platte habe ich noch eine Frage. Das Loch unten kann ich einfach verschliessen. Die 0.4mm sind kein Problem. Muss sonst noch was beachtet werden? Oder kann man dann einfach das Bauteil im Slicer auf den Bodensetzen und die Settings einstellen?
Irgendwann kommt dann auch noch ein Dampflokrahmen für die C5/6 der SBB. Die Idee mit dem Teilen ist gut und das Drehgestell sieht wirklich gut aus. Arbeitest Du nur nach Fotos oder hast Du auch Zugriff auf Zeichnungen? Das ist - finde ich - fast schwerer als die 3D Konstruktion.
Ja, wenn man das Drucken von der Plattform aus gleich beim Konstruieren mit bedenkt, bringt das einige Vorteile. Hier noch ein Beispiel, das mit deiner Rauchkammer etwas gemeinsam hat: Es ist der Rauchkammersattel der 38.2 (für den Umbau auf niedrigen Umlauf). Wie man sieht, ist hier der Boden nicht mal ganz verschlossen. Es reichen die beiden schmalen Stege, da ihre Layer die mit dem größten Flächeninhalt sind. Man kann also Objekte, mit ihrer flachen Seite direkt auf die Plattform setzen. Hier noch ein Beispiel: Das ist der Lokrahmen für die 01.5. Hier noch von unten die von Chitubox in grün gekennzeichnete Fläche auf der Plattform: Die seitlichen Ausschnitte im Lokrahmen überspannen waagerecht mehrere Millimeter, daher habe ich in der CAD-Konstruktion ein paar Supports mit eingezeichnet:
Ich arbeite nach Zeichnungen, wenn ich welche habe, sonst nach Fotos. Dein Steuerwagen ist ja auch ein aufwendiges Projekt. Passt das Teil als Ganzes in den Drucker? Man könnte das Gehäuse gut an den eingezogenen Einstiegen trennen.
Hallo Christian Ja, der Steuerwagen ist nicht ganz ohne... . Er ist etwa solang, wie die 4-Achsigen Umbauwagen der DB. Die Trennung habe ich am Eingang geplant, werde aber erstmal in einem Stück zeichnen. Ich werde nachher mal die Konstruktion der Rauchkammer abändern. Ausserdem ist gestern das neue Harz gekommen.
Irgendwie ist es schon verrückt. Man kann heute einfach komplexe Gehäuse und Bauteile selbst erstellen aber die Industrie hört immer noch nicht auf ihre Kunden.
Zitat von Axel-T im Beitrag #19... aber die Industrie hört immer noch nicht auf ihre Kunden.
Hallo Axel,
Faktor Zeit. Nimm einmal die Stoppuhr in die Hand und messe die Dauer der Druckvorgänge. Für den Hobbybereich, wo die Zeit keine große Rolle spielt, kann man den Drucker schon mal den ganzen Tag lang mit dem Ausdrucken eines großen Teils, wie z.B. eines ganzen Wagenkastens beschäftigen. Für die industrielle Fertigung bedeutet das; technisch machbar JA, aber der Kunde wird selbst den Preis nicht bezahlen den wir ihm berechnen müssten damit wir unsere (Gestehungs-)Kosten so gerade eben gedeckt werden. Warte einmal ab, die nächste und übernächste Generation von 3-D Druckern wird schneller werden.
Im übrigen hat die Industrie jenseits des Großen Teichs die generative Fertigung schon längst für sich entdeckt, willkürlich heraus gegriffenes Beispiel: http://download.atlasrr.com/2021TrackCatalog.pdf Siehe Seite 99, diese Teile sind alle im 3-D Druck entstanden. Bei diesen Kleinteilen lohnt sich das.
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26.03.2020 23:59
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