Liebes Forum,

es ist schon länger her, dass ich die Arbeiten durchgeführt habe, aber es steht demnächst wieder an: Ein paar Modelle mit vereinfachter Pufferbohle (Piko 118, 119) bekommen ein Upgrade, bei weiteren geht es lediglich um eine Superung mit Federpuffern (z. B. Roco 114). Dabei ist das senkrechte Einspannen immer ein etwas nerviges Thema und ich bin mit der Lösung auf Basis meiner Proxxon-Komponenten noch nicht zufrieden, möchte aber gern bei Hobbyraumtauglichen Werkzeugen bleiben...

Anbei ein Bild meines bisherigen Setups. Der Proxxon Ständer ist mit einer langen Stativstange ergänzt, die Holzkonstruktion mit Winkeleisen eher ein Provisorium und nicht wirklich schwingfest. Für das Bohren reichte es, Fräsen hat aber nicht Spaß gemacht.





Wie löst ihr das Problem? Ich bin gespannt.

Viele Grüße
Karim

Hallo Karim,

schau einmal hier: Qualität der Proxxon Werkzeuge Beitrag #7.

Die von Dir gezeigte Kombination ist zu kakelig um wirklich genau zu sein. Ich schätze, daß man hier Werkstück und Werkzeug (gemeint der Fräser) ohne viel Kraftaufwand mit 2 Fingern einige Millimeter gegeneinander verdrücken kann. Das wirkt sich bei diesen Längen und Materialstärken des modifizierten Bohrständers natürlich auf die Bearbeitungsgenauigkeit aus. Dann noch das veränderte Schwingungsverhalten was höchst unerwünscht ist; hier schwingt selbst das Werkstück so wie es eingespannt ist. Auch bekommst Du wahrscheinlich bei äusserst bescheidenem Materialabtrag und selbst bei kleinsten Vorschüben heftige Rattermarken zu sehen.

Versuche einmal den Motor um 90° zu in die Horizontale zu drehen; wie in meinem verlinkten Beitrag Bild #4 "Kappsäge". Des weiteren den Lokrahmen ebenfalls horizontal direkt vorne an der Pufferbohle einzuspannen; dessen langes freie Ende interessiert hier weiter nicht, vorne wird bearbeitet. Damit bekommst Du schon einmal 2 große schwingungsfähige Längen weitgehend eliminiert. Der Lokrahmen muß auch nicht unbedingt flach eingespannt werden, den kann man auch hochkant einspannen. Bei horizontalem Fräsmotor musst Du die Klemmschraube "anknallen" bis geht nicht mehr um ein Verdrehen auf der runden Stange zu vermeiden. Trotzdem sind nur kleinste Vorschübe und nur geringe Arbeitstiefen mit viel Geduld möglich.


Und manchmal muß man schon gehörig Phantasie und Vorstellungsvermögen walten lassen um ein Werkstück möglichst schwingungsfei einzuspannen ohne es beim Einspannvorgang schon zu verdrücken.



mfG

Ludwig

Hi Karim,

ich pflichte Ludwig bei, Dein Setup ist zum Fräsen (mit genauen Ergebnissen) nicht stabil genug. Der Bohrständer dürfte ein größeres Problem darstellen als der Holzklotz, den Du fest verschraubt hast. Ich nutze eine Nummer schwerer von Proxxon, Kreuztisch spielfrei gestellt plus einen spielfrei einzustellenden Schraubstock von Bosch. Und trotzdem gilt auch hier noch kleine Vorschübe und kleine Arbeitstiefen. Es wird dann genau genug für Modellbahn-Zwecke.

In Deinem Beispiel würde ich auf jeden Fall den Rahmen weiter oben einspannen, also knapp unter der Fräsfläche. Bei Rahmen ohne ebene Seitenflächen, die sich nicht ohne Weiteres einspannen lassen, habe ich mir aus Messing Formteile gefräst, die ich zwischen Rahmen und Schraubstock klemme.

Auch ein hochwertiger Markenfräser (Schaftfräser) mit guter Spanabfuhr hilft. Da "kleben" dann auch nicht ständig die Fräsflächen bei Aluwerkstoffen zu (Stichwort "Aufbauschneide"). Ich fräse zuhause bewußt trocken, die Sauerei mit Schmierung will ich nicht in 1m Radius um den Fräskopf herum verteilt ;-) - braucht man auch nicht mit anständigem Fräser. Der kostet mehr, hält aber ewig wenn man sie gut behandelt. Mit einem guten Fräsmotor (weniger Drehzahl und mehr Drehmoment als Minibohrmaschinen, z.B. Proxxon BFW 40/E) und einem scharfen Fräser lassen sich auch Kunststoffgehäuse sauber/genau bearbeiten ohne Aufschmelzen oder Ausbrüche.

Gruß
Bernd

Hallo Ludwig, hallo Bernd,

vielen Dank für eure Anregungen und Hinweise! Tatsächlich habt ihr mich auf den Trichter gebracht, dass für das Fräsen eine Nr. größer bei Ständer und Kreuztisch vielleicht doch eine gute Idee ist. Mein Hauptproblem war halt, das ich den Lokrahmen am liebsten flach auf dem Tisch spannen würde, ich aber mit dem bisherigen Bohrständer MB200 nicht die Möglichkeit habe, den Fräsmotor zu schwenken und gleichzeitig die bewegliche Z-Achse zu behalten. Bei diesem Modell wird dann der Vorschub gleich mit geschwenkt, sodass dann nur noch 2 Achsen zur Verfügung stehen. Es ist halt nur ein Bohr- und kein kombinierter Ständer. Das wäre mit dem kleineren Bohrständer MB140 (nicht mehr lieferbar?) von Proxxon sogar möglich, analog zu Ludwigs Lösung "Kappsäge".

Ich denke ich werde mir wie Ludwig einen Fräs-/Bohrständer für 43er Aufnahme besorgen, den 150er Kreuztisch und dazu diese 2 Adapter:
https://shop.stepcraft-systems.com/adapter-d-43-mm-d-20-mm
https://shop.stepcraft-systems.com/einsp...pter-90-proxxon

Vernünftige Beilagen sind wohl auch eine gute Idee...

Thema Fräser: Könnt ihr Schaftfräser für Zinndruckguss empfehlen? Kann man da ähnliche wie für Alu nutzen?

Viele Grüße
Karim

Hallo Karim,
wenn Du bei Proxxon bleiben möchtest: mit der BFB 2000 geht das. Aber das Teil plus Fräskopf plus Maschinenschaubstock ist schon eine Nummer größer.

mfg
Thomas

Hallo Karim,

genau den Bohrständer und Kreuztisch nutze ich auch (drauf hatte ich verlinkt). Ich nutze allerdings den (sehr leisen) BFW 40/E Fräsmotor (ebenfalls im verlinkten Bild) und damit von Gühring als Fräser die RF100 Diver. Damit ging bisher jegliches Metall oder Kunststoff der Modellbahn.

So ein Adapter für ne Dremel auf 43 mm ist auch in Betrieb für Trennarbeiten (Gleisprofile, Messingrohre etc.). Nach Arbeiten mit solchen Minibohrmaschinen ist der BFW 40/E akustisch eine Wohltat ;-)

Gruß
Bernd

hallo Karim
Du hast gefragt :"wie löst ihr das Problem?"

Bin möglicherweise hier der einzige mit meiner Methode, aber ich spanne so was überhaupt nicht ein.
Die linke Hand hält das Bohrobjekt, die rechte die Bohrmaschine.Gerade der Piko Werkstoff ist relativ weich und lässt sich mit erstklassigen
Bohrern /Fräsen und Schneidöl sehr gut bohren und bearbeiten.
Das extremste war eine Athearn Blue Box C44-9W ,bei der allerdings von rund 100 Bohrlöchern der größte Teil im Kunststoffgehäuse zu
bohren war.Nachlackierung war übrigens nicht erforderlich.
Hab allerdings den entscheidenden Vorteil, dass ich seit 37 Jahren beruflich an wesentlich delikateren Stellen bohre.mfG

Tag Münch.

Entschuldige bitte im Voraus meine Anzüglichkeit, ich meine es nicht persönlich. Das hier ist halt eine Steilvorlage:

Zitat von Münch im Beitrag #7

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Hab allerdings den entscheidenden Vorteil, dass ich seit 37 Jahren beruflich an wesentlich delikateren Stellen bohre.mfG

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